为了实现这样一套个性化定制的流程而又不损失节拍和效率，显然是需要在产品的设计、物料供应的设计、生产流程的设计以及生产线的设计上进行非常系统性的规划的。订单与车身、物料要精确地匹配，要保证供应的顺序还必须准时送达。而这个过程又涉及到不同的车间、不同的部门以及和供应商之间的有效协同，这样的复杂过程是不可能通过人的管理来精确做到的，这就必须有一套非常严谨的信息化系统去支撑这样的流程，同时生产线的设计也必须充分考虑到如何确保这样的流程的实施。

为了实现这样的生产模式，必然需要投入大量的人力物力进行系统性的规划、设计、开发和实施。整车厂的投资往往几十甚至上百亿人民币，怎样才能做到在投资之前确信这样一个复杂的流程万无一失呢？为了更好保障整个供应和生产的流程，必须进行充分的仿真设计。

例如，奥迪汽车公司的总装工厂的生产流程采用了Automod（应用材料公司的流程仿真软件），进行了为期一年的规划设计仿真和优化。在这一年中，奥迪通过不断地仿真来优化其流程和生产线设计，把各种可能出现的异常情况全部考虑进去，在各种状态和条件下运行这样的流程，观察工厂、物流和生产线的设计是否最优化，从而得到了这样一个可以支撑个性化定制的生产模式。所以在大型总装线上，仿真是不可缺少的一个环节。

 电子行业个性化定制的实现

要同时考虑产品设计、工艺设计、物流设计、装备设计，并且围绕标准化、模块化来进行，使生产流程能够实现零秒全自动切换。

汽车行业在这个方面显然是比较靠前的，其实不仅仅汽车行业做到这样，其他行业也都在做同样的探索。我们再来说一个电子行业实现小批量多品种的例子。如果读者对工控产品比较熟悉就会知道有一种电磁式的接近传感器，每一家生产这种接近传感器的厂家都会有很多不同的型号，而在生产这样的传感器时每天可能会需要切换十几次不同的型号。有的厂家早在若干年前就可以轻松地应对这样的情况了。

首先还是在产品设计上入手，和汽车行业一样为了做到小批量多品种首先要做的不是去真正地差异化它们，相反是标准化它们，这家公司的所有的接近传感器的PCB（印刷电路板）都是一模一样的，区别仅仅是在上面安装的零件的不同，这就带来了一个非常好的优势是不需要切换PCB，那么又是如何保证不同的电路板上按照不同的型号安装不同的零件呢？他们把所有的零件全部准备在SMT（表面贴装技术）机上，这样产品型号的差异完全根据相同的PCB但是不同的条码来实现。在生产线的最开始，机器首先自动扫描条码，在识别了条码之后SMT机会自动地切换程序去安装该型号产品的零部件，而当机器读取到不同的型号的时候就会自动切换程序去贴装不同的型号所需要的零件，这样就做到了生产不同的型号的产品时的0秒钟切换。在生产完PCBA（PCBAssembly）之后，仍然是根据型号的不同会自动地切换安装不同的感应磁芯，磁芯的设计也尽量地标准化，但是与PCBA的组合会形成更多不同的型号，再接下来的工序是装入套管并注胶，这些也是机器会根据产品条码不同而进行自动地切换的。在进行产品测试时也是如此，检测设备会根据不同的产品型号自动地选择不同的测试指标进行测试。

这个例子再次说明我们必须要把产品设计、工艺设计、物流设计、装备设计同时进行考虑，并且围绕标准化、模块化来进行，使得我们的生产流程具备能够实现零秒钟全自动切换的能力，于是我们得到了非常高效的小批量多品种的生产模式。

由这两个例子可以看出，面对个性化定制、小批量多品种的订单需求我们并不是无计可施的，事实上一些行业领域已经找到并实践了效果不错的解决方案。既然我们无法阻止个性化定制和小批量多品种时代的来临，我们就应该去拥抱它。因为只要愿意想方设法去尝试、去努力，就一定能想出很好的办法，再去充分利用现有的各种最新的技术和手段去实现它。在现在这个充分竞争的时代千万不可以再左顾右盼看看别人有没有做到，谁先想到更好的办法去实现了，也许他就是一匹征服整个行业的黑马，而你跟在别人的后面也许已经为时过晚。(曾玉波)

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